Технология ремонта оборудования. Технологический процесс ремонта заданной детали

Для проведения ремонта оборудования необходимо произвести следующие виды работ: разборку, промывку, уточнение, замена, ремонт, строжка, шабрение, ремонт гидросистемы и смазочных устройств, ремонт оградительных устройств, сборка.

• 1. Полная разборка станка. В отдельных случаях снятие станка с фундамента для ремонта в мастерской.
• 2. Промывка и протирка всех деталей.
• 3. Уточнение составленной ранее ведомости дефектов.
• 4. Замена или ремонт изношенных деталей.
• 5. Ремонт или замена подшипников.
• 6. Строжка рабочих поверхностей столов, направляющих линеек и планок,
• 7. Шабрение всех направляющих и трущихся поверхностей.
• 8. Ремонт гидросистемы и смазочных устройств; смена масла, промывка и окраска внутренних поверхностей маслоемкостей.
• 9. Ремонт оградительных и других устройств по технике безопасности, а также эксгаустерных приемников.
• 10. Сборка и регулировка станка; регулировка плавности хода суппортов и кареток и действия органов управления и настройки

Подготовка к ремонтным работам

Своевременное проведение работ по ремонту оборудования является одним из важнейших условий нормальной работы и обеспечения безопасности труда производства. На действующих предприятиях монтаж, демонтаж, наладку и ремонт оборудования производит, как правило, ремонтно-технический персонал самих предприятий. Рабочие, занятые на этих работах, травмируются чаще рабочих основных технологических профессий.

Ремонтные работы должны выполняться на основе разработанного плана организации работ, составленного с учетом требований техники безопасности. Планом предусматриваются необходимые организационно-технические мероприятия; применение средств механизации; порядок подготовки и остановки оборудования; проведение ремонта или замены отдельных узлов аппаратов, машин; порядок и очередность опробования и сдачи оборудования после ремонта; обеспечение необходимыми ремонтно-монтажными приспособлениями, материалами, инструментами, индивидуальными средствами защиты.

К ремонтным операциям приступают после ознакомления персонала с планом организации ремонтных работ. По письменному распоряжению начальника цеха, в котором указываются порядок остановки технологического процесса и последовательность выключения отдельных аппаратов, строго придерживаясь технологического регламента, производят остановку оборудования.

Ремонт оборудования начинают с осуществления ряда подготовительных операций. К ним относятся охлаждение; перекрытие коммуникаций; освобождение от остатков продуктов, взрывоопасных и токсичных паров и газов; отключение от источников, которые могли бы привести оборудование в действие. Затем устанавливают леса и подмости, ограждают проемы, опасную зону производства работ, устанавливают знаки безопасности, вывешивают предупредительные плакаты.

Подготовка включает:

Ознакомление с устройством, назначением и взаимодействием механизмов, узлов и деталей путем изучения тех. паспорта, инструкций и чертежей.

Отсоединение электропроводки, очистка оборудования от грязи, пыли и смазки.

Определение всех неисправностей путем тщательного осмотра, проверка на точность, наличие вибрации по результатам анализа записей в журналах, определяют состояние оборудования.

Установление последовательности разборки станка в целом и отдельных его механизмов.

Заготовка необходимых для разборки и ремонта инструментов, приспособления и оборудования.

Подготовка площадки для работы.

Во избежание несчастных случаев во время разборки или ремонта со станка снимают приводные ремни рассоединяя муфту на валу двигателя, вывешивают табличку не включать ремонт.

Задачей проектирования технологических процессов ремонта деталей является разработка рациональной последовательности и содержания технологических операций по восстановлению работоспособности неисправной детали до уровня, близкого к уровню работоспособности новой детали путем использования для этого рациональных способов восстановления, состава оборудования, технологической оснастки и режимов их использования.

Основу проектирования этих процессов составляет последовательное решение таких вопросов: анализ назначения, конструкции и условий эксплуатации детали; анализ возможных ее неисправностей, дефектов; выбор рациональных способов устранения дефектов; формирование рационального маршрута ремонта детали; формирование порядка выполнения каждой операции (переходов, проходов, приемов); определение оборудования, инструмента, материалов, приспособлений по каждой операции; выбор (расчет) технологических параметров и их значений по ее элементам; оформление технологической документации (ремонтных чертежей, операционных, маршрутных карт, карты эскизов). Порядок выполнения ремонтно-восстановительных операций устанавливается таким образом, чтобы последующие операции не нарушали бы качественных показателей детали, достигнутых на предыдущих операциях. Кроме восстановительных операций технологический процесс обязательно должен содержать, кроме начальных и окончательных, промежуточные операции мойки, чистки деталей и контроля их качества.

При проектировании необходимо руководствоваться типовыми технологическими процессами ремонта деталей, концентрирующими научный и практический опыт ремонтного производства.

В качестве примера рассмотрим особенности проектирования таких типовых деталей машин, как базовые, валы.

К базовым деталям оборудования, механизмов, агрегатов относятся корпуса, станины, рамы.

Корпусные детали . Корпусные детали, поступающие в ремонт, имеют такие дефекты: трещины, изломы, пробоины, обломы болтов и шпилек, срыв резьбы, износ посадочных поверхностей под подшипники, стаканы и втулки, коробления привалочных поверхностей, износ резьбы, нарушение соосности отверстий под подшипники валов, параллельность осей этих отверстий между собой и межосевые расстояния. Наибольшая повторяемость дефектов характерна для посадочных отверстий под подшипники и стаканы. Типовой технологический процесс ремонта корпусов определяет такую последовательность устранения дефектов : очистка и мойка; дефектация (и комплектование маршрутов при ремонте крупной партии однотипных корпусов); удаление сломанных болтов, шпилек, винтов; выполнение сварочных и наплавочных работ; подготовка технологических баз (механическая или слесарно-механическая обработка установочных плоскостей и отверстий); восстановление резьбовых отверстий; предварительная механическая обработка поверхностей, подлежащих восстановлению электролитическими и иными покрытиями или методом установки дополнительных деталей (втулок, колец, вкладышей); электролитическое и иное наращивание поверхностей; установка и закрепление дополнительных деталей; окончательная механическая обработка поверхностей; мойка корпусов окончательная; общий контроль качества.

Одной из важнейших задач при ремонте корпусных деталей является обеспечение базирования корпусов. От этого в первую очередь зависит качество ремонта.

Наиболее приемлемой схемой базирования большинства корпусных деталей является схема базирования, используемая на предприятии-изготовителе (заводская). Но использование баз основного производства без введения коррективов не всегда достаточно эффективно. Уменьшение погрешности до необходимого значения получают введением в технологический процесс слесарной операции по развертыванию технологических базовых установочных отверстий не более чем на 0,1 мм с соответствующим увеличением диаметра пальцев установочного приспособления. Комплект баз основного производства у большинства корпусных деталей составляет плоскость и расположенные в ней два базовых отверстия.

Использование комплекта заводских технологических баз при восстановлении корпусов имеет свои особенности. Размеры базовых отверстий корпусов, поступивших в ремонт, отличаются от размеров, указанных на рабочих чертежах. Неиспользуемые при эксплуатации базовые отверстия изнашиваются на 0,2-0,4 мм в процессе многократных установок и снятия корпусов на установочных приспособлениях при их изготовлении. Кроме того, при диагональном расположении базовых отверстий у большинства корпусов в процессе эксплуатации нарушается их взаимное расположение. Поэтому при проектировании установочных приспособлений необходимо учитывать изменение межосевого расстояния и износ базовых отверстий.

Необходимо также учитывать то, что у корпусов, поступающих на восстановление, на базовой плоскости имеются забоины, возникающие в процессе разборки агрегатов и транспортирования корпусов. Наличие забоин в местах контакта корпуса с установочными пластинами приводит к увеличению припуска на обработку отверстий, нарушению взаимного расположения осей отверстий и плоских поверхностей, а также осей резьбовых отверстий относительно восстановленных отверстий, в результате чего может быть не обеспечена собираемость сопряжений. Поэтому в технологии необходимо предусматривать зачистку базовой поверхности в местах контакта с установочными пластинами.

Трещины, пробоины, обломы в корпусах заваривают дуговой (методом отжигающих валиков) или газовой сваркой, запаивают латунью, ставят фигурные вставки или заплаты из листовой стали, полимерными композициями (в ненагруженных местах) на основе эпоксидных смол или клеев, замазки. Перед заделкой трещины ее концы засверливают, очищают ее от ржавчины и масла, предварительно разделывают кромки (при большой толщине корпуса). Корпуса с изломами выбраковывают.

Забоины, царапины и коробление привалочных поверхностей устраняют шлифованием, фрезерованием или шабрением. Шлифование ведут на радиально-сверлильных или плоскошлифовальных станках абразивными кругами большого диаметра.

Посадочные отверстия ремонтируют растачиванием под ремонтные размеры, растачиванием и запрессовкой втулок с последующей обработкой отверстий под номинальный размер, наращиванием отверстий электроискровым или электролитическим способами. Растачивание выполняют на вертикально-расточном станке с применением специального приспособления. Растачивание отверстий в противоположных стенках корпуса производят с одной установки, что обеспечивает необходимую соосность отверстий.

В отдельных случаях возможно восстановление базовых отверстий электроискровым наращиванием слоя толщиной до 0,5 мм.

Эффективным является восстановление посадочных отверстий корпусных деталей способом местного или вневанного осталивания. Стоимость осталивания в 2-3 раза ниже хромирования.

Резьбовые отверстия под болты и шпильки восстанавливают путем нарезания резьбы увеличенного (ремонтного) размера. Если же необходимо обеспечить резьбу номинального размера, то изношенное отверстие рассверливают, нарезают в отверстии резьбу, ввертывают пробку, стопорят ее, сверлят отверстие и нарезают резьбу номинального размера.

Рамы и станины . Основными дефектами рам и станин являются: сварных - трещины, коробление, нарушение сварных соединений; литых - трещины, сколы, износ направляющих; клепаных - усталостные трещины в зоне крепления кронштейнов, обрыв заклепок, ослабление заклепочных соединений. Способы ремонта определяются характером повреждений . Так, трещины могут быть заделаны с помощью стяжек, штифтов, накладок, заваркой. Пробоины и сколы - установкой ввертыша, пробки, вставки, заваркой и наплавкой сколов. Восстановление кронштейнов, ушек, выступающих стержней - установкой вставок, приваркой отломанной части. Восстановление изношенных отверстий - установкой ремонтой втулки, наплавлением слоя на поверхность отверстия, установкой ремонтной пробки, установкой накладок. Восстановление направляющих - при незначительном износе (до 0,3 мм) шлифованием, шабрением с притиркой пастой ГОИ; задиры и глубокие риски - запайкой баббитом; при износе порядка 0,5 мм - фрезерованием, тонким строганием с последующей закалкой ТВЧ, виброобкатыванием; при значительных износах - строганием, фрезерованием с последующей установкой накладок из тестолита ПТ или ПТ-1, гетинакса Б и др.

После установки наиболее вероятных дефектов этого класса деталей и рациональных для условий конкретного ремонтного производства способов устранения этих дефектов составляют технологический маршрут ремонта детали. Затем по каждой операции выбирают оборудование, инструмент, приспособления, рассчитывают или принимают по нормативно-справочной документации технологические параметры и норму времени на выполнение отдельных переходов и операции в целом.

Шлицевые и гладкие валы, оси . Валы и оси могут иметь следующие дефекты: износ и задиры посадочных шеек; износ и смятие рабочих поверхностей шпоночных канавок, шлицев, резьбы; погнутость и скрученность вала; трещины и изломы. Перед началом ремонта вала следует проверить состояние центровых гнезд и при необходимости восстановить их шабером или обработкой на токарном станке.

Скрученность вала более 0,25 0 на 1 м длины считается недопустимой и вал выбраковывают. Валы и оси с дефектами в виде трещин, отколов, выкрашиваний, больших задиров также следует выбраковывать.

У валов наиболее часто дефекты появляются на посадочных поверхностях под подшипники и резьбовых поверхностях. Поверхности под подшипники восстанавливают при износе 0,017-0,060 мм; поверхности неподвижных соединений (места под ступицы со шпоночными пазами и др.) за счет дополнительных деталей - при износе более 0,04-0,13 мм; поверхности подвижных соединений - при износе более 0,4-1,3 мм; под уплотнения - более 0.15-0,20 мм. Шпоночные пазы восстанавливают при износе по ширине более 0.065-0,095 мм; шлицевые поверхности - при износе более 0,2-0,5 мм.

Наиболее часто восстановление гладких валов, осей рекомендуется выполнять по двум типовым маршрутам. Последовательность основных операций по первому маршруту следующая: мойка, дефектация, подготовка технологических баз, правка, наплавка изношенных поверхностей, нормализация, правка, токарная обработка поверхностей, фрезерование шпоночных пазов, закалка поверхностей ТВЧ, шлифование, мойка, контроль качества. По второму маршруту эта последовательность следующая: мойка, дефектация, подготовка технологических баз, правка, наплавка резьбовых поверхностей и шпоночных пазов, токарная обработка и нарезание резьб, электромеханическое высаживание, фрезерование шпоночных пазов, электромеханическое выглаживание, мойка, контроль качества. Состав же и последовательность технологических операций зависят от состава дефектов и выбранных способов их устранения.

Прогиб вала или оси устраняют правкой в холодном состоянии или с предварительным подогревом. Валы диаметром до 60-80 мм и с прогибом до 6-8- мм на 1 м длины правят в холодном состоянии с применением прессов и винтовых скоб. Валы большого диаметра и с большим прогибом правят с нагревом. При прогибе вала до 2-4 мм на 1м длины возможна правка способом местного наклепа. Незначительные погнутости обточенных валов (0,1-0,3 мм на 1 м длины вала) устраняют шлифованием. После правки для снятия внутренних напряжений вал подвергают термообработке (нагрев до температуры 400-450 0 С с последующей выдержкой при этой температуре в течение 0,5-1 ч).

Посадочные шейки валов восстанавливают до номинальных размеров путем наращивания наплавкой, металлизацией, электролитическим покрытием, полимерами, способом пластического деформирования, применением напрессовки втулки. Весьма эффективно восстановление валов обработкой под ремонтные размеры.

При восстановлении размеров посадочных шеек наиболее распространена наплавка. Наплавку обычно выполняют по винтовой линии. При ремонте валов недостаточной жесткости наплавку ведут продольным наложением валиков. После наплавки вал при необходимости правят, шейки обтачивают твердосплавными резцами и шлифуют под номинальные размеры.

Посадочные шейки под обоймы подшипников качения с износом по диаметру до 0,1-0,2 мм весьма эффективно восстанавливать пластическим деформированием поверхностного слоя электромеханическим способом.

При восстановлении шейки вала путем напрессовки стальной втулки необходимо предварительно обточить вал, чтобы толщина стенок втулки была не менее 3 мм.

Шлицевые поверхности валов могут иметь износ, смятие и выкрашивание рабочих поверхностей. Шлицевую часть вала диаметром более 80 мм наплавляют ручной или автоматической наплавкой продольными валиками. Для уменьшения деформации вала наплавку ведут в определенной последовательности. Шлицевые поверхности с шириной шлицев до 5 мм чаще заваривают сплошь.

При незначительном износе по ширине (0,1-0,2 мм) шлицы валов можно восстановить раздачей шлицев или электроискровым наращиванием боковых поверхностей с последующим их шлифованием. В отдельных случаях сильно изношенную шлицевую часть вала отрезают, приваривают новый конец заготовки, обтачивают и нарезают новые шлицы методом обкатки. При любом способе ремонта окончательные размеры шлицев получают механической обработкой.

Шпоночные пазы могут иметь такие же неисправности, как и шлицы. Шпоночный паз при износе менее чем на 15% его ширины можно расширить под ремонтный размер путем фрезерования. Если увеличением ширины паза не восстанавливается его геометрическая форма, то фрезеруют новый паз, смещенный на 90-120 0 к поврежденному, а старый заваривают. На валах крупных размеров применяют наплавку паза с одной стороны с последующей механической обработкой.

Резьба . При незначительных смятиях и наличии заусенцев резьбу исправляют прогонкой плашкой на токарном станке или слесарными приемами. При значительном износе профиля и при срыве ниток резьбовую часть наплавляют с последующей обточкой шейки и нарезанием резьбы требуемого размера. В отдельных случаях старую резьбу срезают и на этом месте нарезают новую резьбу уменьшенного диаметра.

После формирования окончательного маршрута ремонта вала, оси проектируют технологические процессы выполнения операций.

В процессе эксплуатации автомобиля происходит изменение его технического состояния. Эти изменения происходят в результате воздействия различных факторов, к которым относятся: окружающая среда; условия эксплуатации; а также различные внутренние процессы, которые приводят к изменению физико-механических свойств материалов. В результате этого происходит нарушение нормального режима работы автомобиля или его отдельных узлов и агрегатов. Вследствие этого происходит поломка автомобиля, для устранения которой необходимо произвести ремонт.

Производственный процесс представляет собой совокупность технологических действий и орудий труда, которые применяются на предприятии для изготовления или ремонта продукции. Часть технологических операций связаны с выполнением основных работ, которые предполагают изменение формы, размера, свойств, а также состояния продукции. Другая часть технологических операций связана с выполнением вспомогательных работ, к которым относятся транспортные и складские работы, содержание и ремонт зданий и оборудования, материально-техническое снабжение и т. д.

Технологический процесс ремонта представляет собой часть производственного процесса, которая связана с выполнением основных работ по ремонту автомобиля. К технологическим процессам ремонта относятся: разборка автомобиля, его агрегатов, узлов и деталей; ремонт деталей; сборка, окраска и испытание автомобиля, а также сдача автомобиля заказчику. Все эти технологические операции выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологией и организацией работ.

Любой технологический процесс состоит из следующих элементов: операция, установка, переход, проход, рабочий прием, рабочее движение.

Операция представляет собой часть технологического процесса ремонта, которая выполняется непрерывно на одном рабочем месте, рабочим одной профессии, определенным видом оборудования. Название операций, как правило, совпадает с названием оборудования, на котором она выполняется. Например, сборочная операция выполняется в сборочном цехе слесарем-сборщиком с применением специального сборочного оборудования.

Установка представляет собой часть технологической операции, которая связана с изменением положения изделия относительно оборудования или инструмента. Например, при создании автомобиля сборочными операциями является установка двигателя, коробки передач и т. д.

Переход представляет собой часть технологической операции или установки, которая выполняется над одним участком изделия при помощи одного инструмента в одном и том же режиме. Например, установка двигателя автомобиля включает в себя несколько переходов: строповка двигателя; подъем, перенос, установка двигателя на раму; закрепление двигателя на раме.

Проход представляет собой один из нескольких переходов, следующих друг за другом. Например, строповка двигателя автомобиля включает в себя два перехода: увязка одного стропа на двигателе с одной стороны и закрепление другого конца на крюке крана; увязка другого стропа на двигателе с другой стороны и закрепление другого конца на крюке крана. Рабочий прием является частью перехода или прохода и представляет собой законченный цикл рабочих движений. Например, при строповке двигателя: закрепление одного конца стропа -- один рабочий прием, закрепление другого конца стропа -- другой рабочий прием.

Рабочее движение является наименьшей составной частью технологической операции. Например, рабочее движение может делать рабочий, когда берет в руки ту или иную деталь.

Разработка технологического процесса и правильная его организация заключаются в том, что для каждого его элемента устанавливается описание содержания работ, перечень необходимого оборудования, инструмента и приспособлений, а также нормы затрат и сложность выполняемых работ. Вся эта информация заносится в технологические карты. Глубина проработки различных элементов технологического процесса зависит от объема выполняемых работ. Для небольших предприятий с малым объемом работ технологический процесс разрабатывается на уровне установок и технологических операций с применением универсального оборудования и инструмента. Для таких предприятий в технологической карте устанавливается только порядок выполнения операций. Такая технологическая карта называется маршрутной технологической картой. Все работы должны производиться рабочими высокой квалификации.

Для станций технического обслуживания автомобилей (СТОА) с достаточно большим объемом работ технологические карты разрабатываются на уровне переходов или проходов. Кроме этого в таких случаях в картах указывают содержание работ по каждой технологической операции. Все работы выполняются по операционным технологическим картам на специальном оборудовании с применением специального инструмента и приспособлений.

Разработка технического процесса осуществляется отдельно для проведения первого и второго технического обслуживания, а также для ремонтных работ по текущему и капитальному ремонту.

Наибольший объем работ, как правило, имеет место при капитальном ремонте автомобилей, если он проводится на специализированных авторемонтных заводах.

Автомобили, принимаемые на капитальный ремонт, обязательно проходят предварительную мойку и затем поступают на операцию разборки. В процессе разборки с рамы автомобиля снимают все агрегаты, очищают их от грязи, масла и затем разбирают на узлы и детали. Снятые детали автомобиля сортируют на годные, требующие ремонта и на негодные. Годные детали идут на повторную сборку. Детали, требующие ремонта, восстанавливают и также направляют на сборку. Негодные детали отправляют на металлолом. Затем узлы снова собирают в агрегаты и устанавливают на рамы автомобиля. Собранный и отремонтированный автомобиль испытывают и отдают заказчику.

По такой схеме также производится разработка технологического процесса проведения текущего ремонта, с тем отличием, что в этом случае выполняется меньший объем работ и присутствует намного меньше технологических операций.

К атегория:

Ремонт дорожных машин

Способы и технологические процессы ремонта

Выбор рационального способа ремонта деталей. Долговечность отремонтированных дорожных машин в большей мере зависит от того, какими способами производится ремонт деталей и как он организован. Применение наиболее эффективных способов обеспечивает длительные сроки службы деталей, снижает расходование запасных частей, материалов, затраты труда.

Ремонт деталей в специализированных цехах и на заводах, хорошо оснащенных современным оборудованием, приспособлениями и инструментом, положительно влияет на качество ремонта и себестоимость.

При разработке технологического процесса ремонта детали сначала намечают всевозможные способы ремонта, а затем выбирают наиболее рациональный, который обеспечивает максимальный срок службы детали после ремонта и минимальную стоимость ремонта. Поэтому факторами,-влияющими на выбор способа ремонта, являются: конструктивно-технологические особенности и условия работы детали; величины дефектов на деталях; эксплуатационные свойства самих способов, определяющие долговечность отремонтированных деталей; производственные возможности и формы организации ремонтного предприятия; стоимость ремонта. Конструктивно-технологические особенности деталей определяются: их структурными характеристиками - геометрической формой и размерами, материалом и термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и шероховатостью поверхности; характером сопряжения (типом посадки); условиями работы - характером нагрузки, видом трения, величиной износа за эксплуатационный период; техническими условиями на ремонт.

На основании учета всех этих факторов приходят к окончательному выбору способа восстановления деталей.

С точки зрения выбора наиболее рационального способа восстановления все детали можно разбить на группы.

Валы и оси, имеющие посадочные места под обоймы ролико-и шарикоподшипников, и другие детали, предельный износ которых не превышает 0,3 мм. Для восстановления посадочных мест применяются хромирование и осталивание для деталей небольшой длины. Для деталей средней и большой длины применяют вибродуговую наплавку.

Цилиндрические детали с предельным износом от 0,3 до 2,0 мм. В процессе восстановления таких деталей допустимо их значительное коробление или глубокое тепловое воздействие. Эти детали в большинстве случаев восстанавливают вибродуговой наплавкой. Для деталей небольшой длины и диаметра можно применять осталивание.

Цилиндрические детали с предельными износа-ми больше 2,0 мм и диаметром более 50 мм. К этим деталям относятся опорные катки, поддерживающие ролики и направляющие колеса гусеничных тракторов, оси отвалов и т. д. Наиболее эффективный способ их восстановления - наплавка под слоем флюса. Возможность применять электродуговую проволоку различных сортов и легировать наплавленный металл флюсом позволяет получить наплавленный слой достаточно высокой твердости без последующей термической обработки.

Стальные и бронзовые детали с износом, компенсируемым конструктивным запасом металла самой детали. К таким деталям относятся поршневые пальцы, всасывающие и выпускные клапаны, бронзовые втулки. Их можно восстановить пластической деформацией в горячем или холодном состоянии за счет перераспределения конструктивного запаса металла нерабочей части детали.

Стальные детали с местным износом на цилиндрических поверхностях. К этой группе относятся шлицевые валы с общим или местным износом шлицев, коромысла клапанов с износом бойков и др.

Такие детали восстанавливают ручной наплавкой изношенных мест, вибродуговой наплавкой или автоматической наплавкой под слоем флюса.

Чугунные детали с местным износом или трещинами. К этим деталям относятся головки блоков двигателей с изношенными поверхностями гнезд клапанов, корпуса водяных насосов и т. п. Их восстанавливают горячей газовой наплавкой, применяя в качестве материала чугунные прутки.

Чугунные корпусные детали с трещинами и пробоинами. К этой группе относятся блоки цилиндров, корпуса коробок передач, корпуса задних мостов и др. Основной способ восстановления таких деталей - холодная сварка. Трещины в нена-груженных стенках деталей устраняют композициями на базе эпоксидной смолы ЭД-6.

Детали из.алюминиевых сплавов с трещинами, коррозионными разрушениями, поломками и т. д. К ним относятся головки блоков двигателей, картеры и т. п. Эти детали восстанавливают сваркой с подогревом до 200-300 °Сие применением специальных флюсов, или бесфлюсовой сваркой деталей из алюминия и его сплавов.

Ножи грейдеров, скреперов, отвалов, щеки камнедробилок с износом рабочей (режущей) поверхности. Их восстанавливают наплавкой износостойкими сплавами.

Виды технологий ремонта деталей. В практике ремонтных предприятий применяют подефектную и маршрутную технологию ремонта деталей.

Сущность подефектной технологии ремонта заключается в том, что для устранения ряда дефектов, имеющихся в одной детали, на каждый дефект в отдельности составляется свой технологический процесс ремонта. В этом случае технологическая карта содержит столько технологических процессов, сколько дефектов имеет ремонтируемая деталь. Подефектная технология ремонта имеет следующие существенные недостатки: невозможность ремонта одноименных деталей по единому технологическому процессу и, как следствие, нецелесообразность применения специализированного оборудования и оснастки; возможность пропуска какого-либо дефекта; большие трудности в организации и планировании работы производственных участков.

Подефектная технология ремонта применяется в небольших ремонтных мастерских.

Сущность маршрутной технологии ремонта. Практика показывает, что дефекты на одноименных деталях машин, поступающих в ремонт, повторяются в определенных сочетаниях. Так, например, распределительный вал двигателя может иметь следующие дефекты, которые для удобства обозначим номерами: 1 -износ упорного штифта; 2 - изгиб вала; 3 - смятие резьбы; 4 - износ опорных шеек, допускающий обработку под ремонтные размеры; 5 - износ опорных шеек, превышающий предел последнего ремонтного размера; 6 - износ кулачков, допускающий шлифовку; 7 - износ кулачков, не допускающий шлифовку.
Указанные дефекты могут встречаться в сочетаниях, указанных в табл. 9.

Такое сочетание дефектов позволяет разработать технологический процесс ремонта распределительного вала не по каждому дефекту в отдельности, а по комплексу дефектов каждого сочетания, с которыми деталь поступает в ремонт.

Таблица 9

Устранение этих дефектов предусматривается в определенной последовательности, называемой маршрутом. Детали одного наименования с определенным сочетанием дефектов ремонтируют по единому маршруту. Для деталей одного наименования при наличии нескольких сочетаний дефектов предусматривают разные маршруты. Каждому маршруту ремонта деталей присваивается порядковый номер. Номер маршрута назначает контролер, работающий на участке дефектации и сортировки. Количество маршрутов для каждого наименования деталей должно быть минимальным (не более пяти). В противном случае усложняется дефектация и сортировка деталей, так как требуется значительное количество стеллажей для их хранения, что вызывает увеличение площади складов. Кроме того, увеличение числа маршрутов усложняет организацию планирования контроля и учета ремонта деталей на заводе.

Технология ремонта деталей, разработанная согласно определенному маршруту, называется маршрутной. Таким образом, маршрутная технология представляет собой законченный технологический процесс ремонта деталей, предусматривающий наивыгоднейшую последовательность устранения комплекса дефектов, входящих в данный маршрут. Например, если для устранения дефектов, входящих в состав маршрута, требуется выполнение наплавочных, слесарно-механических и гальванических операций, то в маршрутной технологии должно быть предусмотрено вначале выполнение наплавочных операций по всем дефектам, затем слесарно-механических, гальванических и, наконец, отделочных механических операций. При маршрутной технологии для всех деталей, ремонтируемых по данному маршруту, последовательность операций является единой. Поэтому в данном случае исключается возможность пропустить устранение какого-либо дефекта или нарушить требуемую последовательность выполнения технологических операций. При маршрутной технологии упрощается учет ремонтного фонда деталей на складе, планирование ремонта деталей, а также улучшается качество ремонта.

Маршрутную технологию, в которой каждый маршрут предназначен для ремонта деталей одного наименования, называют поде-‘тальной. Подетальная маршрутная технология имеет следующие недостатки: для ее разработки требуются большие затраты времени, так как для деталей каждого наименования приходится по три - пять маршрутов; для ее осуществления необходимо изготавливать значительное количество сложной и дорогой оснастки, что становится экономически нецелесообразным.

В связи с этим заслуживает внимания более прогрессивная групповая маршрутная технология, сущность которой заключается в следующем. Технологический процесс ремонта разрабатывают на группу технологически сходных деталей нескольких наименований, характеризуемых общностью способов ремонта, формой ремонтируемых поверхностей, общностью оборудования и оснастки, а также имеющих общую последовательность операций и переходов.

Для разработки групповой маршрутной технологии детали всех наименований дорожной машины разбивают на классы и группы с учетом перечисленных признаков.

Рассмотрим следующий пример. Все ремонтируемые детали любой дорожной машины могут быть разбиты на семь классов: I - корпусные детали; II - круглые стержни (валы, оси); III - полые цилиндры (втулки); IV - диски; V - некруглые стержни (рычаги); VI - небольшие детали сложной формы; VII - крепежные детали. В I класс деталей могут входить блоки цилиндров, рамы машин, картеры редукторов и коробок передач, корпуса насосов, картеры задних мостов, головки блоков; во II класс могут входить коленчатые, карданные и распределительные валы, валы редукторов и т. д. В пределах каждого класса детали в зависимости от габаритов, массы и общности дефектов разбивают на четыре группы: крупные, средние, небольшие и мелкие.

При групповой маршрутной технологии ремонта возрастают требования к качеству дефектации и сортировки деталей. Контролер-дефёктовщик должен определить не только дефекты деталей, но и правильно отнести деталь к определенной группе, после чего назначить номер маршрута. Применение групповой маршрутной технологии ремонта деталей позволяет: – увеличить серийность обрабатываемых деталей, что дает возможность шире применять прогрессивные способы и методы ремонта, а также механизировать и автоматизировать их; – создать переменно-поточные линии ремонта деталей, переналаживаемые в случае необходимости после обработки группы деталей;
осуществить преемственность в технологической документации, оборудовании и оснастке при переходе с ремонта дорожной машины одной модели на другую.
Маршрутная групповая технология улучшает организацию ремонтного производства, упрощает учет и планирование работ. При маршрутной технологии обеспечиваются условия для ремонта деталей промышленными методами с большим экономическим эффектом, поэтому эту технологию применяют на специализированных ремонтных предприятиях с большой производственной программой и при централизованном ремонте деталей.

Основные принципы разработки технологического процесса на ремонт детали. Технологический процесс - это часть производственного процесса, непосредственно связанного с ремонтом деталей, узлов, агрегатов и машины в целом. Так, технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, непосредственно связанного с последовательным соединением деталей в группы, узлы и агрегаты; технологический процесс ремонта детали представляет собой часть производственного процесса, связанного с изменением геометрической формы, размеров, шероховатости и твердости детали.

Поверхности детали, определяющие ее положение при установке, называются установочными базами. Эти поверхности могут быть цилиндрическими, коническими и плоскими. Установочные базы подразделяются на основные и вспомогательные (искусственные).

Основной базой называется такая поверхность детали, которая сопрягается с поверхностью другой детали, совместно работающей в собранной машине, и оказывает влияние на работу детали в механизме. Примерами основных баз являются посадочные места под подшипники качения в ступице, отверстия под вал зубчатых колес, отверстия под поршневой палец в поршнях, опорные поверхности картеров и т. п.

Вспомогательной базой называется поверхность детали, которая не сопрягается с поверхностью другой и не оказывает влияния на работу детали в механизме. Вспомогательная база создается специально для обработки поверхностей детали на металлорежущих станках. Вспомогательными базами могут быть центровые отверстия валов и осей, специальная выточка в юбке поршня, технологические отверстия в картерах и т. п.

Основные базы чаще всего подвергаются износу и поэтому использовать их при ремонте детали в качестве установочных баз можно только в крайних случаях, когда отсутствуют или трудно создать вспомогательные базы. При этом вначале выбирается наименее изношенная поверхность и относительно нее обрабатывается другая, более изношенная. Затем, ориентируясь на эту обработанную поверхность, окончательно доводят поверхность, принятую вначале за установочную. Наибольшей точности при механической обработке можно достигнуть в том случае, когда весь процесс обработки детали ведется на одной базе с одной установкой. Использование новой базы и установки связано со смещениями детали, что неизбежно вызывает изменение взаимного расположения ее осей и поверхностей относительно инструментов и станка.

Полностью обрабатывать деталь на одном станке, как правило, не представляется возможным, поэтому для достижения наибольшей точности обработки необходимо все дальнейшие установки на данном или другом станке производить на одной и той же базе. Если условия обработки таковы, что не представляется возможным использовать одну базу, должна быть выбрана такая обработанная поверхность, которая связана точными размерами с поверхностями; наиболее влияющими на работу детали в механизме. Обработку следует начинать с той поверхности, которая будет установочной базой для дальнейших операций. Для обработки этой установочной поверхности, т. е. для выполнения первой операции, в качестве базы приходится принимать необработанную поверхность, которая должна быть по возможности чистой, гладкой и ровной. Такую поверхность называют черновой базой. Обработку остальных поверхностей ведут в такой последовательности, при которой сначала обрабатывают менее точные, а затем более точные поверхности. Последней окончательной операцией должна быть обработка той поверхности, которая является наиболее точной.

Технологический процесс разрабатывается для того, чтобы получить наиболее экономичный способ обработки детали и качество, соответствующее техническим условиям. Основные требования, которые необходимо выдерживать при разработке технологического процесса, сводятся к тому, чтобы он осуществлялся с наиболее полным использованием оборудования, приспособлений и инструментов при наивыгоднейших режимах обработки.

Для разработки технологического процесса ремонта деталей необходимо знать: – дефекты и их величину в ремонтируемых деталях; – материалы деталей, их термическую обработку, номинальные и ремонтные размеры, требуемую шероховатость поверхностей, технические условия на ремонт. – Эти данные берут из рабочего чертежа и технических условий на ремонт дорожной машины;
условия работы деталей (действующую на них нагрузку, условия смазки, скорость перемещения, температурный режим).

Для получения этих данных необходимо изучить конструкцию и принцип действия агрегата или дорожной машины, в состав которых входят ремонтируемые детали;
величину производственной программы ремонта деталей;
производственные возможности ремонтного предприятия (типы и количество оборудования, квалификацию рабочих).
Маршрутнуютехнологик» ремонта деталей разрабатывают в такой последовательности:
устанавливают сочетание дефектов, входящих в каждый маршрут, определяют количество маршрутов, присваивают каждому из них номер. При разработке групповой маршрутной технологии необходимо также распределить детали на группы или воспользоваться имеющейся классификацией;
определяют способы устранения отдельных дефектов по каждому маршруту. Выбор того или иного способа ремонта должен быть экономически обоснован;
для каждого маршрута составляют план технологических операций в наиболее рациональной последовательности их выполнения. При этом особое внимание обращают на правильность выбора установочных баз. Тепловые и слесарные операции (сварка, наплавка, правка) должны предшествовать чистовым операциям механической обработки (чистовому точению, шлифовке, доводке). При этом необходимо, чтобы партия деталей несколько раз не возвращалась на один и тот же участок для выполнения какой-либо операции. Например, если для устранения разных дефектов (износ шлицев и отверстий во фланце полуоси) необходимо выполнить наплавочные операции, то последние должны следовать в маршрутной технологии одна за другой (наплавка шлицев, заварка отверстий) так, чтобы они были осуществлены при одном заходе партии деталей на сварочный участок;
разрабатывают каждую операцию технологического процесса: назначают оборудование, приспособления, инструмент; рассчитывают режимы обработки, нормы времени, расценки и устанавливают квалификацию работы.

Разработка технологического процесса ремонта или изготовления деталей предусматривает составление технологических карт на их обработку, в которых указываются необходимые общие данные, относящиеся к детали: наименование и номер детали, наименование и марка материала детали, количество деталей в партии, номер маршрута и пр. Основное место в технологической карте занимает изложение самого процесса обработки детали, включающее перечень операций и переходов, их содержание, номенклатуру цехов, где производится обработка, характеристику оборудования, приспособлений и инструментов и т. п. Технологический процесс ремонта детали оформляют в соответствии с требованиями Единой системы технологической документации (ЕСТД).

Правила оформления документации на процессы механической обработки. Маршрутная технологическая карта выполняется по форме согласно ГОСТ 3.1115-79. В маршрутную карту должны быть также занесены контрольные операции. При оформлении технологических карт должны соблюдаться определенные требования к заполнению отдельных граф. Последовательность операций и переходов обозначается порядковыми номерами, причем операции обозначаются римскими цифрами, а переходы- арабскими. Порядковые номера переходов даются для каждой операции самостоятельно, начиная с первого номера. Наименование операции формулируется кратко по виду обработки, например, наплавочная, токарная, фрезерная, сверлильная. Если в операции предусматривается обработка только поверхности, то указывают наименование обрабатываемой поверхности и вид обработки, например, сверление и развертывание отверстия под поршневой палец. Переходы описываются подробно и с указанием обрабатываемой поверхности, размеров и допусков, причем переходы записываются в повелительном наклонении, например, сверлить отверстие 0 20+0-3 мм на глубину 40 мм, подрезать торец и т. д. При необходимости даются установочные операционные эскизы с указанием способа крепления детали, положения режущих инструментов, направления вращения детали и подачи инструмента. На этих эскизах места обработки указывают толстыми линиями. При описании оборудования должны быть указаны его тип, марка и основная характеристика. Так, например, для токарно-винторезного станка указывают высоту центров и расстояние между центрами; для револьверного - диаметр отверстия в шпинделе и т. д. Для всех станков можно указывать мощности электродвигателей и пределы частоты вращения шпинделя в минуту. Для рабочего и измерительного инструментов указывают тип, размеры, наименование и номер ГОСТа. Профессию и разряд рабочего берут из тарифно-квалификационного справочника в соответствии с выполняемой работой.

К атегория:

Техническое обслуживание дорожных машин

Понятия о производственном и технологическом процессах ремонта машин

Производственный процесс ремонта машин представляет собой совокупность действий, в результате которых изношенным машинам, агрегатам и узлам, поступающим в ремонт, возвращается работоспособность, утраченная ими в результате длительной эксплуатации.

Производственный процесс состоит из ряда технологических процессов ремонта и изготовления деталей, технического контроля, получения, хранения и транспортирования материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.

Технологический процесс -это часть производственного процесса. Он является совокупностью установленных производственных операций, выполняемых с целью последовательного изменения состояния предмета производства, т. е. приведения машины, агрегата или детали в состояние, удовлетворяющее требованиям технических условий на их ремонт.

В качестве примеров технологических процессов можно привести разборочные и сборочные работы, восстановление деталей наплавкой, механической обработкой и др.

Условия осуществления производственного процесса зависят от заданной производственной программы ремонтного предприятия и трудоемкости ремонта, определяющих метод и организационную форму проведения ремонта машин и агрегатов.

Технологическая ремонтная операция есть часть технологического процесса, который производится над одним или несколькими совместно собираемыми или обрабатываемыми агрегатами, узлами, деталями или целой машиной на одном рабочем месте. При разборочно-сборочных работах часть операции, выполняемой над одним определенным соединением при неизменном инструменте, носит название перехода. Законченная совокупность отдельных движений рабочего в процессе выполнения работы или подготовки к ней называется приемом (часть операции).

В качестве примера операции, состоящей из двух переходов, можно привести сборку соединения вала с шариковыми подшипниками. При этом переходами являются напрессовка подшипников на вал и проверка соединения на биение, а приемами - установка на конец вала подшипника, нажатие рычага пресса и др.

Технологические процессы, операции и переходы заносят в технологические карты, составляемые при разборке процессов, а приемы в картах не отражаются, так как осуществляются различными рабочими по-разному.

Овладение профессией означает, что рабочий в совершенстве знает отдельные приемы и умеет правильно и рационально чередовать их по времени.

Производственный процесс ремонта машин - это совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определенной последовательности и обеспечивающих возвращение работоспособности изношенным машинам, механизмам или деталям, утраченной ими при эксплуатации.

Производственный процесс на ремонтном предприятии охватывает все этапы ремонта машины, агрегата или детали: организационно-технические, снабженческие, технологические и др. Он относится также к подразделениям предприятия, к цеху, отделению или участку. Различают производственный процесс, например разборочно-моечного отделения (участка), механического, свароч-но-наплавочного, сборочного и др.

Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособности. Примером технологического процесса могут служить разборочные и сборочные работы, восстановление деталей наплавкой, механической обработкой, полимерными материалами и другими способами. Технологический процесс относится к детали, агрегату или машине. Он состоит из нескольких технологических операций.

Технологический процесс на ремонтных предприятиях выполняют в виде типового, маршрутного и операционного процессов, отличающихся один от другого следующими признаками.

Типовой технологический процесс разрабатывают для устранения одинаковых дефектов группы деталей с общими конструктивными признаками. Он характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов, одинаково применяемых для любой детали данной группы. Например, правка валов и осей, вибродуговая наплавка, хромирование или железнение и т. п.

Маршрутный технологический процесс выполняют по документации, в которой указана только последовательность технологических операций без содержания переходов и режимов обработки.

Операционный технологический процесс выполняют по документации, в которой операции изложены с указанием переходов и режимов обработки.

Технологическая операция - часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Операция - это основная планируемая и расчетная единица на ремонтном предприятии. Она содержит следующие элементы: установ, позицию, технологический и вспомогательный переходы, рабочий и вспомогательный ходы.

Установ - это часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой детали, разбираемой или собираемой сборочной единицы. Например, операцию разборки масляного насоса двигателя, закрепленного в приспособлении, выполняют за один установ, но в процессе разборки масляный насос может менять свое положение в приспособлении при помощи поворотных устройств, то есть занимать в процессе разборки различные позиции.

Позиция - это фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой деталью или сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования.

Технологический переход - это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или разъединяемых (соединяемых) при разборке (сборке). Например, при токарной операции обработка резцом одной поверхности или одновременная обработка несколькими резцами нескольких поверхностей при неизменном положении детали и резцов будет составлять один переход. Нарушение этого состояния изменением положения детали или резца вызывает новый переход. При раз-борочно-сборочных работах одним переходом будет часть операции, выполняемой над одним определенным соединением при неизменном инструменте. Переход может быть выполнен за один или несколько рабочих ходов. В результате технологического перехода происходит изменение формы, размеров, шероховатости поверхности детали или изменение состава и состояния сборочной единицы.

Вспомогательный переход - это законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и состояния детали или сборочной единицы, но необходимы для выполнения технологического перехода. Например, изменение установа, смена или изменение положения резца, инструмента и т. п.

Рабочий ход - это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно обрабатываемого изделия, сопровождаемого изменением состава и состояния сборочной единицы или изменением формы, размеров и шероховатости поверхности детали.

Вспомогательный ход - это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно обрабатываемого изделия, не сопровождаемого изменением состава и состояния сборочной единицы или изменением формы, размеров и шероховатости поверхности детали.

Рабочее место - это участок производственной площади, оснащенный оборудованием, необходимым для выполнения определенной операции или технологического процесса.